在涂装喷漆工艺中，漆雾凝聚剂（AB剂）是循环水系统稳定运行、实现漆水分离与水质回用的常用药剂。A剂（分解剂）主要负责破坏过喷油漆的黏性结构，使其失粘；B剂（絮凝剂）则将失粘的漆渣颗粒桥联、包裹，形成易于打捞的上浮絮团。二者协同作用，搭配使用。然而，在实际运行中，A剂与B剂的投加比例时常出现失调，导致漆渣无法有效凝聚、水质浑浊、管道堵塞等问题。深入分析其成因并采取有效控制措施，对保障喷漆房稳定生产至关重要。

A剂与B剂投加比例失调，其主要可归结为四大方面：现场工况的动态变化、药剂选型与质量缺陷、操作管理不当以及水质环境参数波动。

喷漆作业本身具有高度动态性。每日喷漆量、油漆种类（油性/水性）、涂料配方、稀释剂比例、过喷率等均不恒定。若药剂投加系统仍沿用固定比例，会导致药剂相对过量或不足。例如，当喷漆量骤增而A剂未同步增加时，大量漆雾无法被充分破粘，形成黏性团块附着于水泵与管道；反之，若A剂过量而B剂不足，则失粘漆渣无法有效絮凝上浮，悬浮于水中，造成水质恶化。

未根据具体油漆类型与水质条件进行药剂小试选型，有可能导致所用药剂与现场工况不匹配。例如，处理高黏性油性漆时使用了适用于水性漆的低分子量A剂，或在高电导率循环水中使用了对盐度敏感的B剂，均会导致反应效率下降，需大幅调整投加量才能勉强维持效果，本质上已是比例失调。此外，部分供应商为降低成本，提供配方不成熟或有效成分不足的劣质药剂，即便按推荐比例投加，也难以达到理想效果。

A剂与B剂必须分步、分点、按序投加，不可混合后同时加入。A剂通常投加于循环水泵吸入口，利用高剪切力实现与漆雾的快速混合；B剂则应在A剂反应10–30分钟后，投加于回水池或聚漆槽，配合慢速搅拌促进絮凝。若将两者混合投加，或投加顺序颠倒，将导致药剂提前反应、失效，造成严重比例失调。

循环水的pH值、电导率、温度、悬浮物浓度等参数直接影响AB剂的电离状态与反应活性。例如，pH值低于7时，A剂的破粘效率下降；电导率超过10,000 μS/cm会压缩双电层，抑制B剂的絮凝效果。若未对水质进行实时监控与调节，药剂投加比例即便准确，也无法发挥应有作用。

在投加药剂前，使用pH计与电导率仪检测循环水指标，必要时通过添加纯碱调节pH至8–9，或通过换水稀释降低电导率，为AB剂创造反应环境。

建立“按漆量比例投加”为主、“按水质反馈调整”为辅的动态投加机制。可设定初始投加比例为过喷油漆量的10%–15%（A剂与B剂通常等量或A剂略多）。同时，安装在线流量计与自动加药泵，根据喷漆量实时调节药剂投加速率。

在A剂投加后20–40分钟再投加B剂，确保A剂充分作用。A剂投加点设于水泵吸入口，B剂投加于回水缓流区，并配备慢速搅拌装置（20–50 rpm），促进絮体形成。

操作人员应定时巡检，观察漆渣形态：若漆渣呈黏性团块，说明A剂不足，应增加A剂投加量5%–10%；若絮团细小、松散、难以上浮，说明B剂不足，应补加B剂；若水面出现大量泡沫或絮团下沉，则可能B剂过量，需适当减少。同时，定期打捞上浮漆渣，防止其再次破碎污染水质。

每月或在更换油漆类型、工艺调整后，取循环水样进行实验室小试，测试不同A/B剂配比下的絮凝效果，重新确定投加比例，实现持续优化。